进入21世纪，汽车工业也随着国民经济的快速增长而高速发展。近几年来，随着国民可支配收入的大幅增长，给汽车行业特别是乘用车(轿车)的发展带来了强劲的推动力。据行业统计，2010年我国汽车销量1800万辆；2011年销量1850.51万辆，比2010年增长2.45%。
近年来，我国汽车工业高速增长，2013年全国汽车产销量均超过2100万辆，位居世界第一。同时，汽车铸铝件产业也随之迅猛发展。截至2013年，我国汽车铸铝件制造企业约20万家，主要汽车铸铝件制造企业多达1.6万家，其中规模以上企业1万多家，外资企业超过1200家。2013年，全国汽车铸铝件制造行业实现总产值达3万亿元，同比增长近18%，约占汽车工业总产值的50%，汽车铸铝件产业的发展实现了历史性突破。
我国汽车铸铝件制造企业主要有三大主体，分别是国有、民营和外资企业。国有和民营企业主要集中在汽车铸铝件生产的低端市场，优越性产品包括汽车轮毂、汽缸体、连杆等，盈利能力较弱。外资企业多由世界级汽车铸铝件供应商控制，拥有先进的产品技术，垄断了空调系统、传动系统、制动系统、转向系统、节能与新能源汽车核心部件，以及电子控制类等核心铸铝件。汽车铸铝件主要供应整车装配市场和售后服务市场，两市场需求规模占比约为80%、20%。外资和国有企业多为整车配套市场的主要供应商，而民营企业则面向的主要是售后服务市场。
汽车工业是全自动水平造型机铸件的最大用户，也是铸造业最主要的服务对象，是推动铸造业发展的主要动力。全自动水平造型线汽车铸件约占汽车自身质量的20%，其主要特点是壁厚薄、形状复杂、尺寸精度高、质量轻、可靠性好、生产批量大等。
汽车工业的高速发展对汽车铸件质量提出了更高的要求。无论是铸铁件、非铁合金铸件、还是复合材料铸件，都要求汽车铸件制造厂家有较高的生产控制流程和质量保证能力，以确保所生产的大批量铸件质量稳定，并满足铸件质量均一性的要求。因而，全自动水平造型机汽车铸件供应商必需具有非常健全的质量控制体系。
根据不同造型机、不同产品，编写、下发了产品《造型工艺规程/作业指导书》、《制芯工艺规程/作业指导书》，并培训造型、制芯人员，熟练掌握造型、制芯技术，严格按照要求操作；过程审核人员、过程检验员现场检查、监督造型、制芯人员工艺纪律的执行情况。
在铸造造型线造型、制芯(包括砂芯的检验、转运、存放等)环节，牢固树立“质量第一”意识，确保全自动造型线造型、制芯质量。
电炉熔炼严格按照《熔炼工艺参数表》和《灰铁、球铁熔炼配比表》的规定，按照3t，4t或6t电炉的熔化量，对每个电炉的炉料逐个秤量(定量)、加料；炉料完全熔化后，进行光谱分析仪、碳硫分析仪、碳当量测定仪等对炉内铁液的化学成分检测，中频电炉炉台前的大屏幕LED显示屏实时显示化学成分的检测数据；熔炼人员根据光谱分析仪、碳硫分析仪、碳当量测定仪的化学成分数据，调整电炉内铁液的化学成分，直到化学成分合格，才测量炉内铁液温度；炉内铁液达到规定的温度时，才能出铁液、浇注。
按照不同的产品，规定了每包铁液的不同浇注质量；浇包放在电炉出铁口下部的电子秤上，出铁液至规定的质量；每包铁液所需加入的球化剂、孕育剂、覆盖剂、铁合金等，按配料要求，准确秤量、单独包装，出铁液前放入包内。
铁液浇注温度因产品结构、质量要求而异，控制在1340~1470℃；《浇注参数表》规定了每个铸件的浇注温度范围和末箱浇注温度，并使用热电偶测温枪测量并记录每包铁液的首箱、末箱浇注温度。对于球铁件，采取球化包内孕育、倒包(球化包铁液倒入浇注包)孕育、浇注过程中随流孕育的“三次孕育”方法，确保了球化和孕育处理的效果；用倒计时器控制浇注时间在8~10min，超出10min，不再浇注；并取每包末箱铁液浇注试样，进行球化率(球化等级)快速检查，球化合格的铸件进入下道工序；球化不合格的铸件，做好标识、隔离存放、报废处理。
我国汽车铸铝件制造企业集中了机械、电器、化工等加工制造方式，在安全方面存在着易燃、易爆、触电、起重、机械伤害等安全风险以及粉尘、毒物、噪声等职业危害。因此，该行业安全生产的特点是危险源点多面广、风险性质多样、事故致因复杂。总的来看，我国汽车铸铝件企业近些年从数量上、质量上、效益上实现了长足发展，但部分企业的安全生产却没有实现同步发展，尤其中小企业安全问题更为突出。安全投入不到位、安全管理水平不高、设备安全保障程度低、员工安全综合素质差等问题普遍存在。
中小汽车铸铝件制造企业数量占全行业的大多数，其中不乏作坊式企业。这些企业安全基础薄弱，存在很多不容忽视的问题，如对安全生产重视不够，不能摆正安全与质量、安全与发展、安全与效益的正确关系，没有树立安全发展理念和安全生产“红线”意识；安全管理组织机构不健全，安全生产责任制不落实；安全规章制度不健全，未能融入法规最新要求，一些企业甚至没有重点岗位和危险作业安全技术操作规程；安全生产投入不足，工艺技术落后，设备设施的安全性差，职业危害防护设施缺乏；新职工“三级”教育难落实，安全知识和技能培训不到位，职工“三违”现象突出；安全生产长效机制不健全，隐患排查治理和安全生产标准化创建走过场，工作不求实际、不求实效，企业安全生产主体责任难以有效落实。
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