目前国外先进的铸造设备供应商都把目光投向我国市场，在熔化、造型、砂处理、清理等方面都与我国相关企业有合作项目，使我国铸造装备的水平有了很大提高。但这些合作还远远不够，仍存在一些空白，产品规格的覆盖面和质量与国外同类产品相比还有较大差距，因此要坚持走国际合作化道路。目前我国铸造企业有三万多家，使用粘土砂工艺生产的占一半以上，但全自动垂直造型机有成套粘土砂设备的铸造企业不足1/3，大部分企业仍处于规模小、设备少且差的状态；实际生产中70%的铸件废品，都与型砂的质量有着直接的关系。而国内全自动垂直造型机粘土砂装备的整体水平偏低，机械性能一般，能耗高，设备性能与实际使用相差甚远。随着近几十年气冲造型、高压造型、静压造型线的发展，对型砂及砂处理系统的要求也日益提高，各种新型混砂机、冷却设备、在线检测设备、砂再生设备等广泛应用于现代铸造生产车间，使得全自动垂直造型机砂处理车间更加先进和规范化，大大减少了因型砂引起的铸造缺陷，为获得尺寸稳定的铸件提供了保障。
粘土砂高压造型原辅材料的选用
1、原砂的选用
粘土砂高压造型线用型砂在循环使用过程中，一些砂粒由于热力冲击而变细小，另一些砂粒根据受热程度不同而发生相变，这些变化最终影响型砂的稳定性。SiO2含量高的原砂耐火度高，具有好的复用性，粘土砂高压造型一般要求原砂SiO2含量不小于85%。
粘土砂高压造型，一般采用先气流射砂预紧实，再压板压实的砂型紧实方法，所以对型砂的流动性有较高的要求。尖角状颗粒表面积对体积的比例高，通常流动性差，影响砂型的潜在密度。尖角形颗粒的热破裂更易造成系统中砂的过度磨损，也影响膨润土的消耗。所以原砂颗粒形状选用角型条数小于1.2的圆形或椭圆形为宜。
粘土砂高压造型较手工造型和中低压机械造型，砂型紧实度高，砂粒间隙小，当砂型受热时砂粒膨胀受阻，导致砂型宏观膨胀增大，铸件产生夹砂类膨胀缺陷机率大大提高。为减少膨胀缺陷，一般采用50/100,70/140等三筛砂按一定比例进行混合，合成50/140的四筛砂。
2、膨润土的选用
膨润土是粘土砂的关键材料，其质量的优劣，直接影响型砂性能的好坏。粘土砂高压造型线应首选优质钠基膨润土。与普通膨润土相比，在同等使用条件下使用砂型湿态粘结力较高，透气性、流动性及复用性较好，抗粘砂、夹砂能力强，型砂综合性能优越。由于优质钠基膨润土复用性好，高温下烧损率低，型砂中死粘土少，有效成分多，混砂时补加量很少，一般低于1%，因此能够有效降低型砂中的粉尘含量和含水量。
3、煤粉的选用
粘土中加入煤粉，可以防止铸件表面粘砂缺陷，改善铸件表面光洁度，并能减少夹砂缺陷，改善砂型的溃散性能，对于球铁件，还能有效地防止产生皮下气孔。粘土砂高压造型线应选用优质、高效煤粉。煤粉挥发分含量一般控制在32%~38%，焦渣特证达到3级以上。
4、添加物的选用
粘土砂中加入α淀粉或谷物主要原因是它们能够吸水并保持水分，进而保持膨润土的粘结性。α淀粉能够提高型砂的湿拉和和热湿拉强度，提高型砂韧性，减少起模阻力。但α淀粉和谷物也能减低型砂的流动性，这对于采用气流射砂预紧实造型的高压造型，除非特殊需要，一定要慎重添加。
全自动垂直造型机砂处理系统一般由多台设备组成，一般包括磁选、筛分、一次水分及砂温检测、冷却、预混(加辅料)、贮存、二次水分及砂温检测、混制(加辅料)、检测等主要工序；全自动水平造型线砂处理系统的设计首先应根据生产规模确定型砂的周转量，并以此作为依据选择砂处理设备。一般砂处理系统的能力要大于造型线的需求能力.在生产中尽量不要出现铁水等待砂子的状况。目前在国内新建的大型铸造厂中三塔式的布置形式比较常见，这主要得益于大能力的斗式提升机在砂处理车间的应用。设备的选择一般以混砂机为主体来配备其前后设备，互相衔接设备的处理能力必须互相匹配，避免出现“瓶颈”现象。一般单台设备的设计生产率应大于系统的处理能力，同时低于设备的名义生产率。在全自动水平造型机设备选型方面，设备的实际生产率要考虑一定的系数，一般国产混砂机实际生产率为设备额定生产率的70%~75%，冷却器的一般实际生产率按额定生产率的80%考虑。同时，还要考虑设备通风除尘及废砂排放，保证车间环境良好。
目前，尽管我国铸造技术和装备技术已经基本上赶上国外的技术水平，但我们不能忽视我国的铸造机械装备制造技术水平与工业发达国家仍然存在着很大的距离，从设备造型到功能性过程的实现，从安全标示到安全制动控制，从主机制造到配套件生产，都需要我们花大力气去追赶。
随着市场经济的全球化和深入，其定单的不确定性愈加突出，为适应铸件市场的需要，铸造造型线生产线应更加柔性化、自动化，并能实现远程网络控制和生产安排。计算机远程网络控制技术已经渗透到铸造生产线的砂处理、造型制芯、熔化、铸件后处理等各个环节。
我们已经是铸件生产大国，我们将也是先进铸造技术和装备生产、供应大国。
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